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国内磁选工艺技术发展有限造成对铁精矿的选别效率较低，我们红星是专业的工业磁选机生产厂家，为了实现对磁选工艺的技术升级，有效分析了国内磁选工艺存在的问题，然后进行选别试验，有针对性的提升选矿效率。
我国现有一些磁选厂，普遍存在着诸如：实施了早抛尾的原则，但未实施早收原则，致使磨矿循环负荷大，能耗高，磨矿效率低；由于铁矿物与脉石硬度的差异大，在反复磨矿中，部分铁矿物过磨泥化，而有些连生体则不能单体解离；细筛筛分效率低，一般为16%~30%，也增加了磨矿负荷；缺乏有效的磁铁矿选矿设备，精矿品位提高不明显。提高铁精矿品位、降低选矿成本，迫切要求采用新弱磁场磁选设备和工艺。
弱磁精选设备采用Φ300×180湿式磁选机，其磁场强度0~120kA/m可调。处理检查筛上的产品。对水厂选矿工艺流程中检查筛上产品，在H=16kA/m下进行1次精选，难以得到精矿品位≥65%的铁精矿，作业产率为41.79%，铁的回收率为53.03%。即对于检查筛上样品，采用单一低磁场磁选机多次精选，可以获得品位≥65%的铁精矿。
通过相关的试验结果知道从检查筛上早收部分铁精矿是合理的，采用弱磁选机进行早收，铁精矿的作业产率为41.79%，这样大幅减少了二段磨矿循环负荷，且进入磁选精选流程中的矿量大幅度减少，精选作业条件得到改善，作业效率提高，进而可以取代流程中消耗水量大的聚磁作业。
后续进一步的试验研究表明，如果采用螺旋溜槽或低磁场磁选—螺旋溜槽处理检查筛上产品，都能够获得高品位（品位≥68%）铁精矿，若现场按后续研究所推荐的磁重流程进行改造，则不仅可以保产提质，节能降耗，而且有可能减少二段球磨机磨矿容积，实现3:2两段磨机的配比，进而大幅降低选矿成本。